Budowa głowicy do abrazyjnego cięcia wodą - Pompa waterjet - pierwsza wyprodukowana w Polsce
21433
home,page-template-default,page,page-id-21433,ajax_fade,page_not_loaded,,select-theme-ver-3.5.2,vertical_menu_enabled,wpb-js-composer js-comp-ver-5.0.1,vc_responsive
 

Budowa głowicy do abrazyjnego cięcia wodą

Maszyny waterjet nazywane są przez wielu po prostu maszynami do cięcia wodą, co jak się okazuje nie jest do końca prawidłowe, bowiem w znaczącej większości przypadków autorzy określeń mają na myśli abrazyjne cięcie wodą. Cięcie samą wodą przy użyciu maszyn waterjet jest oczywiście możliwe, choć ma swoje efektywne zastosowanie w przypadku bardzo miękkich lub cienkich materiałów, takich jak na przykład pianki, wełna mineralna, czy guma lub też takich, które nie powinny mieć kontaktu ze ścierniwem, czyli na przykład mięso lub ciasta.
Jednak tak jak wspomniano powyżej poprzez termin „cięcie wodą” rozumiemy w większości „abrazyjne cięcie wodą” (ang. abrassive water cutting). To właśnie ta technologia sprawia, że maszyny waterjet są w stanie przeciąć praktycznie każdy materiał o grubości nawet 200mm. W tej technologii woda pod wysokim ciśnieniem staje się nośnikiem ścierniwa, które uzyskując wysoką energię przecina najtwardsze materiały. Kluczem do zastosowania technologii abrazyjnego cięcia wodą jest odpowiednio skonstruowana głowica tnąca skonstruowana zwykle z wysokiej jakości części eksploatacyjnych.
Do głowicy tnącej doprowadzana jest woda pod bardzo wysokim ciśnieniem (ang. uhp – ultra high pressure), która została doprowadzona do około 4000 barów w zaawansowanych technologicznie pompach wysokiego ciśnienia. Pierwszym elementem głowicy tnącej jest dysza wodna, inaczej określana jako kryza lub po angielsku orifice. Kryza, to część eksploatacyjna maszyny do cięcia wodą, która posiada osadzony szafir, rubin bądź diament, w którym przewiercony jest niewielki otwór o średnicy 0,25-0,36mm. W kryzie następuje kluczowa dla procesu cięcia wodą zamiana energii zawartej w wysokim ciśnieniu na energię kinetyczną. Woda uzyskuje dzięki temu niesamowitą prędkość, będącą około trzy razy wyższą niż prędkość dźwięku! Kluczowe znaczenie kryzy w procesie abrazyjnego cięcia wymaga, by ta część zamienna waterjeta była wymieniania i kontrolowana regularnie.
W kolejnym etapie rozpędzona już woda trafia do komory miksującej/mieszającej (ang. mixing chamber) gdzie łączy się ze ścierniwem (zwykle używanym jest garnet). Ze względu na nieuporządkowany charakter mieszanki wody z garnetem ta część zamienna może się relatywnie szybko zużywać, tym samym obniżając efektywność naszego cięcia bądź powodując niepotrzebne przestoje.
W następnym etapie procesu abrazyjnego cięcia wodą mieszanka wodno-ścierna trafia do dyszy miksującej (ang. nozzle). Nozzle to część zamienna waterjeta, która odpowiedzialna jest za uformowanie i ustabilizowanie docelowej strugi hydro-ściernej.